3年で売上高10倍、タッチ・パネル最大手「TPK」の社長に戦略を聞く

Tech-onより。
3年で売上高10倍、タッチ・パネル最大手「TPK」の社長に戦略を聞く

タッチ・パネルの世界市場シェアで首位をひた走る台湾TPK社。
同社の成長は目覚ましく、この3年間で売上高は10倍に拡大した。
2012年の売上高は59億8000万米ドル(約5680億円)に達している。
まだ抵抗膜方式が中心だった2003年の設立当時から静電容量方式に注力し、
2007年発売の米Apple社の「iPhone」に代表されるスマートフォンの需要に積極的に対応したことが、
急成長の原動力となった。
タッチ・パネル技術の変化は速く、静電容量方式の中でも、カバー・ガラス一体型やインセル型など、
様々な新技術が登場している。TPK社は今後どのような技術方式を採用していくのか。
2013年3月8日の日経ものづくりセミナー「EMS/ODMとどう付き合うか」で講演した
同社President&CEOのTom Sun氏に戦略を聞いた。(聞き手は、田中 直樹=日経エレクトロニクス)


TPK ロゴ


タッチパネル最大手のTPK社のPresident&CEOのTom Sun氏へのインタビュー記事です。
今後の同社の動向について興味深い質問がされています。

■樹脂製タッチパネルへの対応
現状では静観の様子。もともと同社はガラス製タッチパネルを生産しており、
近年はカバーガラス一体型タッチパネルに対して、部材として用いられる強化ガラス工場を
新たに建設するなど積極的に投資をしています。
また、ガラス製タッチパネルの生産設備とフィルム製タッチパネルの生産設備は共用できないため
新たにフィルム製へ舵を切る事は市場が大きく展開しない限りなさそうです。

またiphoneの試作品にはアクリル樹脂性のカバーが使われていたが、キズの問題で採用が
見送られたとのこと。
耐傷製の樹脂カバーについては各社開発を進めていますので、今後の動向に注目したいと思います。

関連記事:ガラスに挑む樹脂 日経エレクトロニクス2013 3-4より


■カバーガラス一体型タッチパネル2方式への対応
カバー・ガラス一体型タッチ・パネルには、化学強化ガラスにセンサを形成してから個片化する方法と、
個片化したガラスに化学強化を施してからセンサを形成する方法の2種類があります。
前者は大判の硝子にセンサーを一括で形成するため、生産性は高いのですが、
センサー個片にガラスを切断した後に強化されていないガラスの切断面がむき出しになってしまうため
強度が劣るという問題があります。
一方、後者はガラス個片単位で強化されるため強度は良好ですが、個片一つ一つにセンサーを形成しなければ
ならないために生産性に劣るという問題があります。
TPKはどちらも生産していくとのこと。最終製品のニーズに応じて使い分ける方針でしょうか。

■インセル方式への対応
インセル方式は液晶パネルそのものにタッチパネルを作りこむため、部材としてのタッチパネルは
不要になります。TPKのようなタッチパネルメーカーにとっては死活問題です。
インセルは技術的なハードルが高く、大型化も難しいと答えていますが、正直そう答えるしかないでしょう。
逆にインセル技術は日本の液晶パネルメーカーにとってはチャンスと言えます。

■ITO代替技術について
米ベンチャー企業のCambrios社と合弁会社を作り、開発を進めているとのことです。
日本企業も日立化成、東レ、DICなどが同社のAgナノワイヤ材料を用いた部材を開発しています。
川上の材料技術に対しては常にウォッチしているとのことで、材料メーカーにとっても
魅力的な協業相手なのではないでしょうか。
一方で円安に言及して「ぜひ競争力を発揮できる価格での材料提供を期待しています」とコメントする
したたかな対応も見逃せません。

下に関連記事を載せていますが、景気のいい話が並んでいます。
積極的な投資の一方、(技術的な側面もありますが)インセルについては降りるなど
戦略的な経営を行っているといえるのではないかと思います。


関連記事:
【液晶パネル】 タッチパネルのTPK、OGS生産能力を月産120万枚に拡大
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本記事に関しては長いので「続きを読む」にて。


タッチパネル−技術開発・市場・アプリケーションの動向−タッチパネル−技術開発・市場・アプリケーションの動向−
(2012/10/26)
西野 利晴、西川 武士 他

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――スマートフォンやタブレット端末の表面カバーやタッチ・センサ基板には主にガラスが使われていますが、
こうしたガラスの置き換えを狙う樹脂製の部材がここにきて登場しています。
TPK社として樹脂を採用していく考えはありますか。

 表面カバーは、端末のユーザーが直接触れるところです。
したがって、機能だけでなく、外観や触った感じなども重要です。
製品全体を見て、バランスを取る必要があります。
ガラス以外の素材が出てきている状況は予想通りで、われわれも以前にアクリル樹脂を扱ったことがあります。
ただ、現在はガラスを全面的に採用しています。

 2007年1月9日に米Apple社が発表した初代「iPhone」の試作機には、
われわれのタッチ・パネルが搭載されていたのですが、実はこのタッチ・パネルには
アクリル樹脂製の表面カバーを使っていました。
しかし、6月1日の量産開始時には、すべてガラス製の表面カバーに置き換えました。
最大の理由はキズの問題です。アクリル樹脂は、耐傷性が弱かったのです。
この点で優れていたのがガラスでした。外観もガラスが最も優れています。
端末の外観は、ユーザーにとって非常に重要です。

――タッチ・センサ基板に樹脂製の部材を使う考えはありますか。

 薄型・軽量化のトレンドに沿って、タッチ・センサ基板にガラスではなく樹脂フィルムを
採用する事例は増えるでしょう。
これと並行して、タッチ・センサの電極を表面カバーのガラス表面に形成することで、
従来のタッチ・センサ基板のガラスを不要にする技術の採用も進むと考えています。
カバー・ガラス一体型と呼ばれる技術です。
この技術をわれわれは「センサ・オン・ガラス(SOG)」と呼んでおり、
2013年に力を入れる技術の一つと位置付けています。
一方、タッチ・センサを専用ガラス基板に形成する従来のタッチ・パネルの需要も残り続けます。

 われわれは、これらのタッチ・パネルのすべてを生産・供給していきます。
製品や顧客の多様化が進む中で、「大量カスタム化(Mass Customization)」の
考え方に沿って事業を展開していく考えです。

――カバー・ガラス一体型タッチ・パネルには、化学強化ガラスにセンサを形成してから個片化する方法と、
個片化したガラスに化学強化を施してからセンサを形成する方法の、2種類があります。
TPK社はどちらを採用する考えですか。

 両方とも生産します。センサ形成後に個片化する前者のタッチ・パネルを、
われわれは「OGS」と呼んでいます。2012年10月に製品化し、
「Windows 8」を搭載したノート・パソコン(PC)に採用されました。
一方、個片化後にセンサを形成する後者のタッチ・パネルを、
われわれは「TOL(Touch on Lens)」と呼んでいます。これは、今年特に重点を置くタッチ・パネルです。
特徴は、ガラスの表面と裏面だけでなく、端面まで化学強化処理できるため、強度が高いことです。
ユーザーが落としてしまうことがある、スマートフォンやタブレット端末などの用途を想定しています。

――2012年は、タッチ・パネル機能をディスプレイに内蔵したインセル型の量産が始まりました。
この技術が普及すると、TPK社のようなタッチ・パネル・メーカーは、事業機会を奪われることになります。
インセル型の普及の行方については、どう見ていますか。

 カバー・ガラス一体型もインセル型も目的は共通で、タッチ・パネルとディスプレイの合計の厚みを
薄くしたり、重量を軽くしたりすることです。違いは、大画面対応と市場での実績です。

 カバー・ガラス一体型のOGS方式では、15.6型のタッチ・パネルが量産化されています。
タッチ・センサ基板のガラスを省いて軽くした上に、カバー・ガラスを液晶パネル全面に直貼りすることで
全体の厚みも薄くしています。この直貼りの技術は大画面になるほど難しくなるのですが、
既に15.6型での量産実績があります。一方、インセル型は4型までの量産実績しかありません。

 インセルは非常に複雑な技術です。液晶パネルの高精細化は今後も進む見込みですが、
そこにタッチ・センサ機能を内蔵していくことを考えると、技術のハードルはますます高くなるでしょう。
タッチ・センサを液晶パネルに内蔵できたとしても、液晶パネル内部の雑音(ノイズ)の影響を抑えながら
タッチ入力を検出しなければなりません。こうした技術は、まだ成熟していないとみています。

――低抵抗などの優位性を持つITO代替材料を、タッチ・センサの電極に採用する計画はありますか。

 20型以上の大画面では、ITO代替材料が優位性を発揮できると考えています。
21型、23型、27型などのディスプレイ一体型パソコン用途を想定して、Agナノワイヤ技術の
ベンチャー企業である米Cambrios社と合弁会社を作り、中国のアモイで開発を進めています。
川上の材料技術の動向は常にウオッチしています。

――現行のタッチ・パネルでは、日本メーカーから材料の供給を受けていると聞いています。
日本の材料メーカーへの期待をお聞かせください。

 日本の材料メーカーの技術や品質は優れています。われわれは日本の材料メーカーと手をつないで
事業展開してきたことで、良い結果を実らせることができました。
日本の材料メーカーに期待することは、二つあります。一つは、継続的にイノベーションを起こしていくための
新材料を提供していただきたい。もう一つは、今後フィルム・センサの需要拡大が見込まれる中で、
円安傾向でもありますので、ぜひ競争力を発揮できる価格での材料提供を期待しています。

――タッチ・パネ事業での、この1年の最大の成果は。

 最も意義深いのは、デジタル・カメラ、ノートPC、ディスプレイ一体型PC、車載機器の4分野に、
われわれの静電容量方式タッチ・パネルの技術と製品を横展開できたことです。

 日本には、これらの市場をリードする優れたメーカーがあるので、一緒に協力して互いのビジネスを
拡大していきたい。われわれとしては、静電容量方式タッチ・パネルの市場を広げたいと考えています。

 例えば、デジタル・カメラです。携帯電話機は全体の78%、タブレット端末は100%に
静電容量方式タッチ・パネルが使われています。しかし、デジタル・カメラには、
まだあまり使われていません。特に、ハイエンド機種にタッチ・パネルが付いていないのは残念です。
ハイエンドのデジタル・カメラのユーザーのほとんどはスマートフォンを持っているのに、
スマートフォンと同様の操作で写真を見ることができないのは、クールではありません。
私が愛用する日本製のデジタル・カメラも、機械的なスイッチやボタンで操作します。
撮影した写真の拡大画像を見るときは、ボタンを駆使して拡大したりスクロールしたりしているのですが、
タッチ・パネルでのピンチアウト操作によってスムーズに拡大画像を見たいと常に思っています。

 なお、抵抗膜方式のタッチ・パネルがデジタル・カメラに採用された事例もありますが、
画面を押す必要があるため手ブレにつながりやすいという弱点があります。
したがって、デジタル・カメラ用途では静電容量方式に優位性があると考えています。

 車載機器も、今後の静電容量方式タッチ・パネル搭載の増加を期待している市場です。
変化の兆しは見えています。電気自動車メーカーの米Tesla Motors社が2012年のデトロイトモーターショーで
披露した「Model S」は、スマートフォンと同様に操作できる17型のタッチ・パネル付きディスプレイを
センターコンソールに搭載し、その革新性が注目を集めました。
同社は、エアコンやオーディオやサスペンションなどの制御を一手に担う、
クルマのコントロール・センターとして位置付けています。

 いずれ、スマートフォンやタブレット端末とクルマの電子システムはシームレスにつながるように
なるでしょう。車載機器がスマートフォンと同様の操作体系になるのは必然だと考えています。

――今後1年のタッチ・パネル事業での目標は。

 まず、生産能力を増やすことです。Windsows 8搭載PC向けの需要などが増えてきているため、
これに応えます。Cando社とMastouch社の買収も、生産能力の拡大に寄与します。
2013年は、タッチ・パネルの用途や顧客、求められる技術方式が多様化しながら、
需要が拡大すると見ています。これまでの成功経験を他の分野にも応用し、
先述の大量カスタム化(Mass Customization)を実現していく考えです。
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